一、明确润滑核心：轴承类型与润滑需求

• 轴承的 “敌人”：冷却塔高湿环境会导致润滑脂吸潮乳化（失去润滑性）、轴承内圈 / 外圈锈蚀；灰尘进入轴承会加剧磨损。因此，润滑的核心是 “用抗水润滑脂隔绝水汽和灰尘，同时避免油脂失效后摩擦过热”。

二、关键前提：选对润滑脂（型号错误 = 白保养）

1. 必选 “抗水型” 润滑脂（核心要求）

• 优先：锂基润滑脂（通用型）
  • 特点：抗水性强（遇水不易乳化）、适用温度 - 20℃~120℃（覆盖冷却塔电机正常运行温度）、流动性适中（不易因高温流失）。
  • 型号举例：ZL-3 锂基润滑脂（工业通用，性价比高）、极压锂基脂（适用于电机负荷较大的场景，如大型冷却塔风机）。
• 备选：聚脲脂（高温 / 高湿恶劣环境）
  • 特点：抗水性优于锂基脂、耐高温（可达 160℃）、寿命更长（不易氧化），适合南方高温高湿地区或 24 小时连续运行的电机。

2. 禁用油脂（避免踩坑）

• 钙基脂：遇水乳化失效，绝对禁止在冷却塔电机使用；
• 钠基脂：完全不耐水（遇水会溶解），严禁使用；
• 固态润滑脂（如黄油块）：流动性差，无法均匀覆盖轴承滚珠，易导致局部润滑不足。

三、规范润滑保养流程（分 “清洁旧脂→加注新脂→检查效果” 三步）

（一）准备工具与时机（提前做好准备）

1. 工具清单
   • 基础工具：扳手（拆轴承盖）、螺丝刀、黄油枪（带尖嘴注油嘴，适配轴承注油孔）；
   • 清洁工具：煤油（或柴油）、毛刷、干布（擦拭旧脂）；
   • 辅助工具：手套（防油脂污染）、记号笔（标记加注量）。
2. 保养时机（避免盲目操作）
   • 常规周期：每 3-6 个月（根据运行时长调整：每天运行 8 小时以下选 6 个月，24 小时连续运行选 3 个月）；
   • 提前保养信号：轴承运行时有 “轻微异响”（油脂开始失效）、电机振动略增大（润滑不足导致摩擦加剧）；
   • 操作前提：电机完全断电，等待 30 分钟以上（确保轴承冷却，避免高温下拆卸烫伤）。

（二）核心操作：清洁旧脂（关键步骤，避免新旧脂混合污染）

1. 拆卸轴承盖（分 “前端盖” 和 “后端盖”，根据电机型号）
   • 用扳手拧下轴承盖固定螺丝（注意：部分电机轴承盖有定位销，需先拔出），轻轻取下端盖（避免用力过猛损坏密封垫）。
   • 若轴承盖与电机外壳粘连（长期潮湿导致），可在缝隙处滴 1-2 滴润滑油（非润滑脂），静置 5 分钟后再拆卸。
2. 清理旧脂（分 “轴承腔” 和 “滚珠缝隙”）
   • 用干布擦去轴承表面可见的旧脂，再用毛刷蘸煤油（或柴油）刷洗轴承内外圈、滚珠缝隙（煤油可溶解旧脂，且易挥发）；
   • 若旧脂已乳化（呈灰白色糊状，含水分）或结块（硬化失去流动性），需用煤油反复冲洗，直至流出的煤油无杂质、无油脂残留；
   • 用干布擦干轴承（或用压缩空气吹干，避免煤油残留导致新脂稀释），确保轴承腔完全干燥（潮湿会导致新脂乳化）。

（三）加注新脂（控制量 + 均匀性，避免 “多了或少了”）

1. 加注量：宁少勿多（关键！）
   • 标准：润滑脂加注量为轴承腔容积的 1/2-2/3（以深沟球轴承为例：小型电机轴承腔约 50ml，加注 25-35ml）；
   • 为什么不能加满？
     • 过多：运行时轴承旋转会挤压油脂，导致油脂溢出至绕组（污染绝缘层），且油脂无法散热（易因摩擦生热老化）；
     • 过少：滚珠与滚道无法完全被油脂覆盖，局部摩擦加剧，导致轴承磨损。
2. 加注方法（确保均匀覆盖）
   • 若轴承有注油孔（部分电机设计）：将新脂装入黄油枪，注油嘴对准注油孔，缓慢按压黄油枪，直至油脂从轴承缝隙均匀溢出（说明已充满）；
   • 无注油孔（需拆轴承盖）：用手指（戴手套）取适量新脂，均匀涂抹在轴承滚珠、内外圈滚道上（确保每个滚珠都接触油脂），再将剩余油脂填入轴承腔（不超过 2/3 容积）。
3. 组装轴承盖（注意密封）
   • 检查轴承盖密封垫（橡胶材质）是否老化（硬化、开裂），若老化需更换新密封垫（防止运行时水汽进入轴承腔）；
   • 均匀拧紧固定螺丝（对角拧紧，避免受力不均导致盖体变形），确保轴承盖与电机外壳贴合紧密（无缝隙，防止灰尘进入）。

（四）运行检查：验证润滑效果（避免保养后立即高负荷运行）

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